O primeiro carbono do mundo

CarbiCrete

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O concreto é o produto de fabricação humana mais utilizado no planeta. Desde os prédios, pontes e estradas que você vê ao seu redor até as calçadas sob seus pés, é um material de construção essencial que você encontrará diariamente.

Um ingrediente chave no concreto sempre foi o cimento, cuja produção é responsável por cerca de 8% das emissões mundiais de gases de efeito estufa (GEE). Embora possa ser tentador pensar que estamos vivendo na era do plástico – afinal, geramos cerca de 8 bilhões de toneladas de plástico nos últimos 60 anos e o setor de cimento produz mais de 30 bilhões de toneladas de concreto cada ano.

Agora, com o mercado global de materiais de construção verdes previsto para ultrapassar 711,06 bilhões de dólares americanos até 2030 (de 270,26 bilhões de dólares em 2020), os usuários de concreto preocupados com o impacto ambiental do cimento estão procurando materiais confiáveis ​​que lhes permitam reduzir o uso de cimento.

Uma empresa de tecnologia com sede em Montreal, chamada CarbiCrete, está fazendo exatamente isso ao produzir um concreto alternativo que absorve o dióxido de carbono em vez de liberá-lo na atmosfera.

A Interestadual Engineering (IE) conversou com o diretor de marketing (CMO) da CarbiCrete, Yuri Mytko, para descobrir exatamente como funciona.

CarbiCrete

O cimento, ou mais especificamente o clínquer Portland, atua como um agente de ligação no concreto e é uma das principais fontes de emissões globais de dióxido de carbono. Durante a produção, o calcário (CaCO3) é “calcinado” a altas temperaturas num forno de cimento para produzir cal (CaO), originando a libertação de CO2 residual.

Além disso, o processo requer um calor muito alto, em torno de 1.400 graus Celsius, geralmente gerado por uma fonte de combustível fóssil para aquecer o calcário. O calcário se desintegra sob o calor, liberando mais dióxido de carbono.

A Carbicrete pretende mudar isso comercializando um processo que permite a produção de concreto sem cimento e carbono negativo. Sua tecnologia patenteada de remoção de carbono usa subprodutos industriais e dióxido de carbono capturado.

"Para cada tonelada de concreto produzida usando o processo CarbiCrete, 150 kg (quilograma) de CO2 são reduzidos/removidos", disse Yuti Mytko ao IE.

Carbicreto

A empresa oferece aos fabricantes de concreto o processo e o suporte para implementar essa tecnologia de substituição em suas fábricas existentes. Mytko explicou ao IE que o processo é idêntico ao da fabricação de concreto à base de cimento, com duas diferenças principais.

Uma delas é que a escória de aço moída, um subproduto da fabricação do aço, substitui o cimento na mistura, que atua como aglutinante. Além disso, o concreto é curado com CO2 em vez de calor e vapor em uma câmara de absorção selada especializada, onde a cura pode ocorrer.

Durante este processo de carbonatação, o CO2 é permanentemente capturado e convertido em carbonatos de cálcio estáveis, preenchendo os vazios da matriz para formar uma estrutura densa e dando resistência ao concreto.

Blocos de concreto, ou CMUs (unidades de alvenaria de concreto), são criados despejando a mistura em uma máquina tradicional de fabricação de blocos.

Segundo o site da empresa, o concreto atinge sua resistência máxima em 24 horas.

CarbiCrete

Essa tecnologia possibilita a produção de uma variedade de materiais de construção pré-moldados. Mytko revela que isso inclui blocos de construção que são até 30% mais fortes (em resistência à compressão) do que os blocos convencionais à base de cimento.

O diretor de marketing afirma que, como a escória de aço, normalmente considerada como resíduo, é usada no lugar do cimento em seu processo, os blocos também são mais baratos. As CMUs também exibem melhor resistência ao congelamento/descongelamento. No geral, eles oferecem a mesma, se não melhor, qualidade e desempenho do que os blocos de alvenaria tradicionais - todos com uma pegada de carbono muito menor.

"Cada bloco de 18kg representa até 3kg de CO2 abatido/removido do que blocos convencionais à base de cimento", explica Mytko, esclarecendo ainda que as CMUs foram projetadas com a sustentabilidade em mente.